- faser
- Fase 1: Planlegge og definere programmet
- Fase 2: Produktdesign og utvikling
- Fase 3: Design og utvikling av produktproduksjonsprosessen
- Fase 4: Prosess- og produktvalidering
- Fase 5: Lansering, evalueringer og kontinuerlig forbedring
- Eksempel
- Hvor skal man innlemme APQP
- Bransjer som bruker den
- referanser
APQP (Advanced Product Quality Planning) , som er på spansk “ Advanced Product Quality Planning ”, er et rammeverk for prosedyrer og teknikker som brukes for å utvikle produkter i bransjen, spesielt i bilindustrien.
Komplekse produkter og forsyningskjeder har stor sjanse for å mislykkes, spesielt når nye produkter lanseres. APQP er en strukturert prosess for design av produkter og prosesser, designet for å garantere kundetilfredshet med nye produkter eller prosesser.
Kilde: pixabay.com
Denne tilnærmingen bruker verktøy og metoder for å minimere risikoen forbundet med endringer i et nytt produkt eller prosess.
Hensikten er å lage en standardisert plan for produktkvalitetskrav, som lar leverandører designe et produkt eller en tjeneste som tilfredsstiller kunden, noe som letter kommunikasjon og samarbeid mellom de forskjellige aktivitetene.
Et tverrfunksjonelt team brukes i APQP-prosessen, som involverer markedsføring, produktdesign, innkjøp, produksjon og distribusjon. Denne prosessen brukes av General Motors, Ford, Chrysler og deres leverandører for deres produktutviklingssystem.
faser
APQP fungerer som en guide i utviklingsprosessen og også som en standard måte å dele resultater mellom leverandører og bilbedrifter. Den består av fem faser:
Fase 1: Planlegge og definere programmet
Når kundebehov krever introduksjon av et nytt produkt eller revisjon av et eksisterende, blir planlegging et sentralt tema, selv før diskusjoner om produktdesign eller redesign.
I denne fasen søker planleggingen å forstå kundens behov og også forventningene til produktet.
Planleggingsaktiviteter inkluderer å samle inn dataene som er nødvendige for å definere hva kunden ønsker, og deretter bruke denne informasjonen til å diskutere produktets egenskaper.
Deretter kan du definere kvalitetsprogrammet som er nødvendig for å lage produktet som spesifisert.
Resultatet av dette arbeidet inkluderer produktdesign, pålitelighet og kvalitetsmål.
Fase 2: Produktdesign og utvikling
Formålet med denne fasen er å fullføre designen av produktet. Det er også her en produktvurderbarhetsvurdering kommer inn. Resultatene fra arbeidet i denne fasen inkluderer:
- Gjennomgang og verifisering av det ferdige designet.
- Definerte spesifikasjoner for krav til materialer og utstyr.
- Feilmodus og effektanalyse av det ferdige designet for å vurdere feilssannsynligheter.
- Kontrollplaner for etablering av produktprototypen.
Fase 3: Design og utvikling av produktproduksjonsprosessen
Denne fasen fokuserer på planlegging av produksjonsprosessen som vil produsere det nye eller forbedrede produktet.
Målet er å designe og utvikle produksjonsprosessen under hensyntagen til spesifikasjonene og kvaliteten på produktet, og produksjonskostnadene.
Prosessen må være i stand til å produsere de nødvendige mengdene for å tilfredsstille forventet forbrukernes etterspørsel, samtidig som effektiviteten opprettholdes. Resultatene i denne fasen inkluderer:
- En komplett konfigurasjon av prosessflyten.
- En effekt- og feilmodusanalyse av hele prosessen for å identifisere og håndtere risiko.
- Kvalitetsspesifikasjoner for driftsprosessen.
- Krav til produktemballasje og etterbehandling.
Fase 4: Prosess- og produktvalidering
Dette er testfasen for å validere produksjonsprosessen og sluttproduktet. Trinnene i denne fasen inkluderer:
- Bekreftelse av kapasiteten og påliteligheten i produksjonsprosessen. På samme måte kriteriet for aksept av kvaliteten på produktet.
- Gjennomføring av testproduksjon.
- Produkttesting for å bekrefte effektiviteten av den implementerte produksjonsmetoden.
- Gjør de nødvendige justeringene før du går videre til neste fase.
Fase 5: Lansering, evalueringer og kontinuerlig forbedring
I denne fasen skjer lanseringen av storstilt produksjon, med vekt på å evaluere og forbedre prosesser.
Blant pilarene i denne fasen er reduksjon av prosessvariasjoner, identifisering av problemer, samt igangsetting av korrigerende tiltak for å støtte kontinuerlig forbedring.
Det er også innsamling og evaluering av tilbakemeldinger fra kunder og data relatert til prosesseffektivitet og kvalitetsplanlegging. Resultatene inkluderer:
- En bedre produksjonsprosess, ved å redusere prosessvariasjoner.
- Forbedret kvalitet innen produktlevering og kundeservice.
- Forbedret kundetilfredshet.
Eksempel
Hvor skal man innlemme APQP
- Utvikling av krav fra kundens stemme ved bruk av implementeringen av kvalitetsfunksjonen.
- Utvikling av en produktkvalitetsplan integrert i prosjektplanen.
- Produktdesignaktiviteter som kommuniserer spesielle eller sentrale egenskaper til prosessdesignaktiviteten, før designen slippes. Dette inkluderer nye former og deler, strammere toleranser og nye materialer.
- Utvikling av testplaner.
- Bruk av den formelle designgjennomgangen for å overvåke fremdriften.
- Planlegging, anskaffelse og installasjon av tilstrekkelig utstyr og verktøy for prosessen, i samsvar med designtoleransene gitt av produktdesignkilden.
- Kommunikasjon av forslag fra forsamlings- og produksjonspersonell om måter å sette sammen et produkt på en bedre måte.
- Etablering av passende kvalitetskontroller for spesielle eller sentrale egenskaper for et produkt eller parametere i en prosess, som fortsatt risikerer potensielle feil.
- Gjennomføre stabilitets- og kapasitetsstudier av spesielle egenskaper for å forstå den nåværende variasjonen og dermed forutsi fremtidig ytelse med statistisk prosesskontroll og prosesskapasitet.
Bransjer som bruker den
Ford Motor Company publiserte den første avanserte håndboken for kvalitetsplanlegging for sine leverandører på begynnelsen av 1980-tallet. Dette hjalp Fords leverandører med å utvikle tilstrekkelig kontroll av nye produktdeteksjoner og forebygging, og støttet dermed bedriftens kvalitetsinnsats.
På slutten av 1980-tallet brukte de store produsentene i bilindustrien APQP-programmer. General Motors, Ford og Chrysler hadde det på plass og så da behovet for å komme sammen for å skape en felles kjerne av produktkvalitetsplanleggingsprinsipper for deres leverandører.
Retningslinjene ble etablert på begynnelsen av 1990-tallet for å sikre at APQP-protokoller ble fulgt i et standardisert format.
Representanter fra de tre bilprodusentene og American Society for Quality Control opprettet en gruppe kvalitetskrav, og har dermed en felles forståelse av spørsmål av gjensidig interesse innen bilindustrien.
Denne metodikken brukes nå også av progressive selskaper for å sikre kvalitet og ytelse gjennom planlegging.
referanser
- Wikipedia, gratis leksikon (2018). Avansert produktkvalitetsplanlegging. Hentet fra: en.wikipedia.org.
- NPD Solutions (2018). Avansert produktkvalitetsplanlegging. Hentet fra: npd-solutions.com.
- Quality-One (2018). Avansert produktkvalitetsplanlegging (APQP). Hentet fra: quality-one.com.
- Baits (2018). De fem fasene av APQP: En oversikt over nøkkelkrav. Hentet fra: cebos.com.
- David Ingram (2018). Avansert produktkvalitetsplanlegging. Small Business - Chron.com. Hentet fra: smallbusiness.chron.com.