EVOLUSJON AV INDUSTRIELT VEDLIKEHOLD: FRA OPPRINNELSE TIL NÅTID - TEKNOLOGI - 2026

Den utviklingen av industrielt vedlikehold begynte å bli mer viktig som følge av første verdenskrig, en scene som maskinen måtte arbeide på sitt maksimale kapasitet og uten avbrudd. Tidligere var arbeidsstokken den som utførte nesten 90% av arbeidet, sammenlignet med 10% estimert av de første maskinene.

Industrielt vedlikehold stammer fra samme tid som maskiner begynte å bli implementert for produksjon av varer og tjenester, på begynnelsen av 1800-tallet. Som et fellestrekk for alle dens utviklingsfaser, er det behovet for å gjøre den stadig mer spesialisert.

Kilde: AA.VV.

Industrielt vedlikehold er det sett med tiltak av teknisk-organisatorisk art, som kanskje eller ikke er utdypet tidligere, og som har til formål å opprettholde funksjonaliteten til utstyret og garantere en optimal tilstand av maskinene over tid.

Blant målene for industrielt vedlikehold kan nevnes: bevare maskinens arbeidskapasitet, redusere uplanlagte stopp, bidra til økt produktivitet, holde produksjonsmidlene i perfekt stand til en minimumskostnad.

Gjennom industrielle vedlikeholdsplaner er målet å heve bruken av produksjonskapasiteten, bevare eller gjenopprette utstyr og fasiliteter for å oppfylle deres produktive funksjon, oppnå maksimal maskineffektivitet med minimal slitasje og oppnå maksimal av dens levetid.

Industrielt vedlikeholdsoppgaver er ikke eksklusivt for utstyr og maskiner, men for alle faste eller mobile installasjoner, industrielle, kommersielle eller spesifikke servicebygg, det vil si alle typer produktive eiendeler.

Etappen fra opprinnelsen til i dag

Første generasjon: fra den industrielle revolusjonen til 1950

Tilsvarer totalt korrigerende vedlikehold, hvor det forventes at det vil oppstå en sammenbrudd for å fortsette med den respektive reparasjonen. Denne fasen er vanligvis identifisert før 1950 og er den lengste etappen siden den begynner med den industrielle revolusjonen. Vedlikeholdskostnadene pleide å være ganske høye og nedetid for å fikse problemer var lang.

Med implementeringen av serieproduksjon, som et resultat av første verdenskrig, begynte fabrikker å etablere minimumsprogrammer for produksjon og behovet oppstod for å danne et team som ville konsentrere seg om å vedlikeholde maskinene på produksjonslinjene og redusere kortest mulig stopptid.

Parallelt med produksjonsområdet dukket det opp vedlikeholdsområdet, som var fokusert på å reparere korrigerende eller nødfeil. I tillegg ble forebyggende oppgaver tildelt for å unngå feil.

Korrigerende vedlikehold var preget av høye lønnskostnader og høye mulighetskostnader, siden tilgjengeligheten av reservedelen måtte være umiddelbar for å kunne adressere eventuelle skader som ble registrert.

Blant de mest åpenbare ulempene er innvirkningen på kvalitet på grunn av den gradvise slitasjen på utstyret, risikoen for ikke å ha ledige deler tilgjengelig som betydde høye kostnader, driftsstans på grunn av plutselige feil og risikoen for at andre problemer kan genereres parallelt. .

Andre generasjon: fra 1950 til 1970

Forebyggende vedlikeholdsarbeid ble allerede systematisert ved ankomsten av andre verdenskrig. Og noen år senere dukket American Society for Quality Control opp, noe som bidro til å utføre den statistiske studien av arbeidet, og også forbedre kvaliteten på produktene som ble oppnådd.

Den andre generasjonen fokuserer på forebyggende vedlikehold av sammenbrudd, som syklisk og repeterende arbeid utføres med en bestemt frekvens for å nå dette målet. Denne fasen varer til slutten av 70-tallet.

I den begynner forebyggende erstatninger, siden forholdet mellom levetiden til utstyret og sannsynligheten for feil oppdages.

Forebyggende vedlikehold har flere måter: det kan være en prosess som skal utføres med jevne mellomrom, vanligvis med et tidsintervall på 6 til 12 måneder. Det kan også programmeres i henhold til produsentens spesifikasjoner eller etter tekniske standarder.

En annen modalitet kan ha til hensikt å implementere forbedringer i prosessen, og selv om den ikke har en angitt frekvens, innebærer det en ny design for å optimalisere prosessen. Endelig er det autonomt vedlikehold, utført av operatøren med enkle eller rutinemessige aktiviteter.

Tredje generasjon: fra 1980 til 1990

Kilde: Debbie Turner / Inside Burslem Pottery

Kondisjonert vedlikehold implementeres, det vil si vedlikehold som er avhengig av overvåkning av parametere i henhold til hvilket erstatnings- eller rekonditioneringsarbeid skal utføres på maskinene.

Dette arbeidet er muliggjort takket være tilgjengeligheten av pålitelig elektronisk inspeksjons- og kontrollutstyr, som gjør det mulig å kjenne utstyrets reelle status gjennom periodiske målinger.

Det er en tid med prediktiv vedlikehold, som besto av tidlig oppdagelse av begynnende symptomer på fremtidige problemer. Årsakseffektstudier blir vanligvis utført for å finne ut opphavet til feil. Et differensierende element på dette stadiet er at produksjonsområdene begynner å bli involvert i oppdagelsen av problemer.

En av de store fordelene med forutsigbart vedlikehold er muligheten til å spore og registrere feil, noe som gjør det lettere å planlegge fremtidige reparasjoner og færre inngrep fra vedlikeholdspersonell.

Fjerde generasjon: fra 1990 til i dag

Begynnelsen på denne fasen identifiseres vanligvis på 90-tallet da amerikanske selskaper allerede hadde integrert konseptet Total Quality som japanske industrier hadde promotert siden 60-tallet i sin dynamikk. Total Quality Management (TQM for sin akronym på engelsk) ) forsøkte å skape bevissthet om kvalitet i alle prosessene i organisasjonen og menneskene som jobbet i den.

Den fjerde generasjonen tilsvarer det totale produktive vedlikeholdet som er inspirert av den filosofien av japansk opprinnelse som søker dyktighet eller i en setning: oppnå maksimalt med akseptabel kvalitet, til minst mulig pris, permanent og med en integrert sans. For dette utføres små vedlikeholdsoppgaver som justering, inspeksjon, utskifting av deler og kontinuerlig samhandling med vedlikeholdssjefen.

Programmet fokuserte på den menneskelige faktoren i hele selskapet som er tildelt forebyggende vedlikeholdsoppgaver for å maksimere effektiviteten til eiendeler. Det innebærer tre prinsipper: alltid holde fasiliteter i god stand, fokusere på å øke produktiviteten og involver alt personalet.

Dette er fasen med kontinuerlige forbedringssystemer og er preget av implementering av forbedringsgrupper og overvåking av handlinger. Vedlikehold anses nå som en fordel, snarere enn et nødvendig onde, og antas å være en forpliktelse av alle avdelinger i organisasjonen.

Målet er å oppnå den totale effektiviteten til utstyret som innebærer økonomisk effektivitet gjennom tilgjengelighet, maksimal ytelse og kvalitetsprodukter.

I tillegg implementeres vanligvis tre andre verktøy: Risikoteknikk som innebærer å bestemme konsekvensene av feil som er eller ikke er akseptable; pålitelighetsanalyse som refererer til å identifisere gjennomførbare og lønnsomme forebyggende oppgaver; forbedre vedlikeholdbarheten som består i å redusere vedlikeholdstider og kostnader.

På dette stadiet er det gjort viktige endringer i lovgivningen om sikkerhet og hygiene på jobben, samt mer miljøvennlig praksis. Av denne grunn begynte de å implementere renseanordninger, ekstraksjonsanlegg, støydemping, deteksjon, kontroll og alarmutstyr.

I dag anslår eksperter på området at vedlikeholdskostnader vil lide en gradvis økning som vil føre til at bransjer genererer mer pålitelige og enkle å vedlikeholde produkter.

Viktigheten av vedlikehold

Industrielt vedlikehold gikk fra å være et nødvendig onde til en fordel der ulike avdelinger i en organisasjon er engasjert og involvert. Dette skyldes i utgangspunktet at den virkelige betydningen av effektiv styring av svikt eller problemer i utstyr og anlegg som kan påvirke noen av stadiene i produksjonen av varer eller tjenester, er blitt anerkjent.

Det skal bemerkes at viktigheten av industrielt vedlikehold ligger i følgende:

- Forhindrer arbeidsulykker og øker sikkerheten for mennesker.

- Reduserer tap på grunn av produksjonsstans.

- Det reduserer alvorlighetsgraden av feil som ikke kan unngås.

- Forhindrer uopprettelig skade på utstyr eller anlegg.

- Garanterer akseptabel ytelse av utstyret.

- Det gjør det mulig å dokumentere vedlikeholdsprosesser som er nødvendige for hver maskin.

- Forlenger levetiden til utstyr eller varer.

- Bevarer produktive eiendeler i trygge og på forhånd etablerte driftsforhold.

- Forbedrer kvaliteten på aktiviteten.

- Det tillater tilstrekkelig utarbeidelse av budsjettet, tilpasset selskapets behov.

referanser

1. Muñoz Abella, M. (2003) Industrielt vedlikehold. Madrid: Carlos III universitet i Madrid. Mekanisk ingeniørområde.
2. Mora Gutiérrez, A. (2009). Vedlikehold: planlegging, utførelse og kontroll. Mexico: Alfaomega Grupo Editor.
3. Industrielt vedlikehold. (SF). Gjenopprettet fra ecured.cu
4. Nieto, S. Historie om vedlikehold. (2009, 27. mai). Gjenvunnet fra industrielt vedlikehold2009.blogspot
5. Villada, «Vedlikehold som en konkurransedyktig strategi», pastor Ing. Univ. Antioquia, nr. 17, pp. 7-13, 1998.
6. Utviklingen av industrielt vedlikehold: Blogg: ATS. (2019 26. juli). Gjenopprettet fra advancedtech.com